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目前，炼钢转炉烟气余热回收器普遍采用的是汽化冷却系统，利用转炉炼钢时释放的高温烟气余热作为热源产生蒸汽。转炉高温烟气经过汽化烟道冷却，温度降至900 ℃左右，然后通过喷水降温、除尘，造成大量热量浪费的同时带来水资源和能源的高消耗，严重制约了炼钢转炉工序节能降耗水平的提高，不符合***提倡“发展循环经济、节能减排”的基本国策，所以研究转炉烟气余热深度回收器利用是十分必要的。因而将热管烟气余热回收器应用于易然、、腐蚀性强的流体换热场合非常可靠。

改造节能效果分析

1 余热回收效益分析

电炉烟气按200000m3/h、500℃来计算校核，通过余热锅炉，可平均回收产生1畅0MPa、250℃的蒸汽约25t/h，年回收约20万t，节约能250℃的蒸汽约25t/h，年回收约20万t，节约能源2万tce，可为企业创造可观的经济效益。油气锅炉排烟热损失约8%～16%，排污热损失约1%，炉体热损失1～2%，不完全燃烧1%，有效热利用率约80%～91%。

2 降低原有冷却系统能耗

增设一套烟气余热回收器回收烟气余热，可以停用原有水冷方式，使烟气温度降至合理的烟温后再进行排空，降低了冷却水的消耗。

3 降低烟气除尘系统

烟气处理量余热锅炉后烟气的温度可降低到200℃以下，使得后续从屋顶大罩中引入的混风量也减少，除尘系统需要处理的烟气量相应减少。

结论

(1)该烟气余热回收器改造方案技术可行，系统设计布置合理

(2)改造后可大大降低炼钢的运行成本，降低能耗指标，经计算改造后电炉的吨钢单位能耗可下降18.32 kgce，改造完成后每年可节约2万tce。

(3)通过改造可电炉存在的除尘问题，满足***环保要求。

(4)烟气余热回收器利用废气中的余热产生蒸汽回用于生产，代替部分燃气锅炉生产蒸汽，降低钢厂CO2、SO2、NOx排放量，达到了节能减排目的。

 一种烟气余热回收装置主要由内、外筒和热管三部分组成，热管斜置焊接在内筒壁上。工作时半水煤气走内、外筒之间，水走内筒里面，通过热管完成半水煤气与水之间的热量传递。

烟气余热回收的特点：

 1、热管采用镍基钎焊翅片管技术，使普通碳钢材料具有不锈钢的性能。

 2、采用立式内胆式结构，具有较强的承压能力。

 3、每根热管都是一个***单元，一根或多根热管损坏，可保证冷、热介质不互串，从而为化肥连续生产提供了保证。

 4、热管具有较强的耐磨性和耐腐蚀性，流通阻力小，可避开温度，控制腐蚀。